新时代汽车车身用料工艺

20世纪80年代以后，在车身材料方面，就金属材料而言，应用于轿车车身高韧性的超高强度钢正在不断问世，并大量采用良好的防腐蚀性镀锌钢板。

相关的加工工艺方法(如冷冲压、特种材料成型加工、各种形式的焊接、喷漆、电镀、塑料成形等) 也日新月异且不断完善。

车身钢材的分类标准

• 一般钢材 （R≤200MPa） ≤2000公斤压力/平方厘米
• 高钢材 （R≤400MPa）≤4000公斤压力/平方厘米
• 超高钢材 （R≤1000MPa）≤10000公斤压力/平方厘米
• 热成型钢材 （R＞1000MPa）

上汽大众各车型热成型钢材占比

2005年以后，全球主流车型都采用了热成型技术，其中，大众公司的热成型技术应用水平更是一路领先。

热成形钢板技术是指将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形，又迅速冷却从而全面提升了钢板强度，屈服度达1000Mpa之高，每平方厘米能承受10吨以上的压力，把这种材料用在车身上，在车身重量几乎没有太大变化情况下，承受力提高了30%，使汽车的刚强度达到全新水准，在欧洲NCAP碰撞测试中达到五星级标准。

其特点：超高强度和高强度车身材料，具有极高的机械安全性。而热成型钢板则主要应用于前、后保险杠骨架以及A柱、B柱等重点部位，在发生撞击时，尤其在正面和侧面撞击时，可有效减少驾驶舱变形，保护驾乘人员的安全。